如今，粉末冶金齒輪的品種和產量日益增加，其應用范圍也越來越廣，因為其優勢是無可比擬的。那么，粉末冶金齒輪好在哪里？大家來看看。

　　1.粉末冶金省工、省料、生產效率高。

　　粉末冶金齒輪一般采用粉末冶金制造，只需成型、燒結、熱處理、回火、浸油五道工序。用鑄鍛材料加工制造時，有車外圓、車內圓、兩個端面、粗銑槽、拔鍵槽、滾齒、去毛刺、熱處理、回火等十道工序。因此，在粉末冶金制造時，由于省力、節材、生產效率高、使用設備少、節能，齒輪的生產成本顯著降低。

　　2.粉末冶金材料利用率高。

　　齒輪采用粉末冶金制造時，可以直接成型為成品零件的形狀，燒結前的任何綠色致密廢品都可以重新粉碎利用。當齒輪用其他加工方法制造時，這是不可能的。

　　3.粉末冶金齒輪的重復性很好。

　　粉末冶金齒輪是通過模壓成型的。在正常使用條件下，一對模具可以壓制數萬至數十萬個齒輪毛坯。機械加工制造齒輪時，很難使齒輪的形狀和尺寸一致。加工中的各種變量，如刀具磨損、加工裝置剛性差、齒輪毛坯硬度不同、機床軸承間隙不同等，都會使加工出的齒輪形狀和尺寸不同。

　　4.零件的集成制造

　　粉末冶金可以集成幾個零件，可以節省后期加工和裝配成本。用粉末冶金法制造多齒輪和復合齒輪時，齒可以直接壓到相鄰齒輪的拐角處的全高，這在銑削、刨削或滾齒等一般加工中是很難做到的。

　　5.材料密度可控。

　　粉末冶金齒輪的材料密度可控，具有一定數量的連通孔。粉末冶金齒輪通常浸漬5%-20%的潤滑油，以提供一定程度的自潤滑，從而提高耐磨性。使用粉末冶金方法，齒輪的不同部分可以制成不同的密度，例如，齒輪輪轂部分可以制成較低的密度。為了增強自潤滑，齒被制成高密度以增加韌性和沖擊強度。

　　6.良好的表面粗糙度

　　在粉末冶金生產中，為了在成形后從模具中去除壓塊，模具工作表面的粗糙度非常好。因此，齒輪緊密件，尤其是齒部的表面粗糙度非常高。這種出色的表面粗糙度可以在齒輪運行過程中將齒的磨損和噪音降至低。

以上說的都是粉末冶金齒輪的優點。粉末冶金齒輪的噪聲小于鍛造材料制造商的噪聲，這是終結論。這可能是由于燒結材料的多孔性導致的衰減。齒輪噪聲試驗機測試結果表明，粉末冶金齒輪的噪聲水平低于普通鋼齒輪。